厂家为大家解说影响毛坯铸件质量的因素

        在机器制造业中，铸件被广泛应用，它在各种类型的机器设备中占有较大比例。而在铸造铸件的过程中，常常会出现各种问题，因此，需要采用无损检测技术产品的质量及其   性和性。
        由于铸造生产工序多、工艺复杂、劳动条件差，所以，铸件容易出现组织疏松、晶粒粗大、缩孔、缩松和气孔等问题，进而降低铸件的冲击韧性。除此之外，不仅铸造工艺会影响铸件质量，铸型材料、模具、熔炼和浇注等因素都会影响铸件质量。有限元逆算法的一个主要特点是将板料成形过程简化为一个或若干个简单加载的变形过程，采用全量理论进行分析。因此计算可以只考虑初始构形和   终构形，忽略中间构型的变化。法国Bat02等受到几何映射法的启发，   先提出了所谓逆算法。这是一种预测板料成形中大变形的   算法。该方法考虑了三角形CST膜单元、大弹塑性对数应变、厚向异性及塑性全量理论、静态隐式算法、模具运动引起的垂直或法向节点力。压边圈的摩擦和压边力以及冲头的摩擦和正压力用简化的外力矢量表示。而后BatOZ对其算法进行了不断的改进，并且用一些经典的标准测试件进行检测，取得了满意的结果。
        但在实际生产应用中，热等静压铸造技术在国内还处于试用阶段，铸造材料塑性变形、工艺参数不合理等使得该技术在飞机复杂结构零件毛坯铸造中的应用还不稳定，毛坯的尺寸个体差异性较大，导致加工前无法准确测量和判定零件的机加工余量分布情况，机械加工过程中定位基准确定困难，易出现局部加工余量不足的问题。同时，受制于陈旧落后的传统复杂铸件机械加工工艺方法(包括钳工划线检查。初步确定定位基准*粗加工基准三坐标测量检查、人工分析余量、重复修正基准零件加工验证等工序)，造成数控加工前期的准备工作流程繁琐、效率低下、周期较长。
        另外，三坐标测量只对局部点位   测量，难以实现整个毛坯的   检测，对毛坯局部缺陷难以实现准确判断，经常给工艺人员带来错判或误判，需在加工中多次检查余量，反复调试、基准予以补偿，仍难避免造成装配中返修或零件报废。可见，原工艺方法和生产流程在控制产品质量、生产周期等方面存在较多问题，急待改进。
 

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