国内铸造行业主要节能途径机措施

　　影响工业生产中能源消耗的因素有很多，目前许多   采取税收或政策等因素来降低产量，从而达到降低工业生产能耗的目的；然而，其所削减的产量又可能转移到低劳动力成本的发展中   ，从范围看，并未能从根本上解决工业生产节能降耗的问题。除了上述措施外，可以通过积极的提效的方法来实现节能目标。如提高设备的能效或直接删减耗环节，这是一种直接节能的措施；同时还可以通过技术手段等提效，即间接节能的措施。
1、直接节能途径。熔炼是铸造生产中的关键工序，提高设备的能源利用率是降低熔炼环节能耗的   直接的方法。目前中国铸件热处理环节的能耗所占比例较高，热处理设备的能源利用效率较低。以球墨铸铁为例，传统技术生产的球铁，需要进行较高温度的石墨化退火或正火处理以提。如果能够生产铸态下即质量达标的球铁铸件，则可以省去热处理环节，或仅进行低温应力退火，其对节能降耗的贡献也非常可观。
2、间接节能途径。铸件的成形工艺正在朝着、短流程、洁净化、等方向发展。采用铸造技术，不仅是提高铸件质量的重要途径，同时由于优化了整个工艺流程、提高铸件近净成形程度。从而降低了废品率，提高了铸件的工艺出品率和成品率，进而提高了铸造生产的能效，起到了间接节能的作用。
选择某铸铁生产厂进行了针对上述直接节能措施和间接节能措施鼓术措施的案例比较研究。某铸铁生产厂原生产现状为：采用大型冲天炉熔炼设备熔炼，普通砂型铸造，球铁需经后期石墨化热处理。废品率约为10%，工艺出品率为7O%；此外，后期机加工过程后成品率为60%。平均的单位成品能耗为583 kgce/t成品件。现在该厂使用中频炉替代原有冲天炉进行熔炼、消失模造型替代传统砂型铸造，同时实现球铁铸态使用，即省去热处理环节，并且应用计算机技术进行产品优化设计和模拟。目前该厂的铸件平均单位成品能耗己经降至212 kgce/t。针对上述措施，作者还进一步分析评价了设备、造型工艺、计算机技术和球铁铸态直接使用技术各自的节能贡献率。可以看出，球铁实现铸态直接使用后，省去了一个大量耗能的热处理环节，对节能降耗的作用   大，其贡献率为37%；设备改进起到的作用却没有前者大，为26%。值得注意的是，对直接耗能量没有影响的技术措施，同时也起到了重要的节能作用，消失模造型技术和计算机技术的节能贡献率分别为20%和17%。
 

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