我国铸造技术发展现状

　　总体上，我国铸造的学术研究并不落后，很多研究成果居   水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术的于少数   企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。
具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的于排气管、壳体等铸件，生产率在30型/h以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB(国标)和ISO(   标准)，有的企业废品率高达3000；质量和市场意识不强，仅少数化铸造企业通过了ISO 9000认证。结合铸造企业特点的质量管理研究薄弱。
近年推广了一些熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，如外热式热风冲天炉开始应用，但为数少，使用铸造焦的仅占1%。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭增锅炉等落后熔炼技术。冲天炉一电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用功率(600 ~ 700kVA/t技术。
开始引进AOD，  VOD等精炼设备和技术，提高了   合金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢，采用精炼技术提高钢液纯净度，性能。OCr16Ni5Mo.  Cr13Ni5Mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上，屈强比由0. 70 ~ 0. 75提高到0.  85一0. 90，强度提高30%一60%，硬度提高20%一50%。
广泛应用国内富有稀土资源，如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用；稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中应用；初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量提高。
、模量灰铸铁用于机床铸件，薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使   薄壁厚达4一6 mm的缸体、缸盖铸件本体断面硬度差小于HB30，组织均匀致密。灰铸铁表面激光技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，汽车排气管使用寿命提高4 ~5倍。钒钦铸铁在机床导轨、缸套和活塞环上应用，寿命提高1一2倍。高、中、低铬铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用，寿命提高。应用过滤技术于缸体、缸盖等薄壁铸件流水线生产中，减少了夹渣、气孔缺陷，了铸件内在质量。
 

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