毛坯铸造的定位和气孔产生的原因有哪些？

介绍毛坯铸造的定位基准

一、粗基准被加工零件在一道工序时，用零件上未加工过的毛坯表面作为定位基准，称该定位表面为粗基准，也称毛基准。

二、精基准零件加工时，在一道工序之后的各工序的加工中，用零件上已加工表面作为定位基准，称此定位基准为精基准，也称光基面。

三、定位基准零件在机床上进行切削加工时，用以确定零件在夹具中位置的点、线、面，被称为定位基准。由于定位基准是加工零件时用来确定夹具、刀具与零件被加工表面之间的正确位置的，因此定位基准就是零件在加工时所用的基准。

四、附加基准零件上根据机械加工工艺的需要而专门设计的定位基准称为附加基准。例如，轴类零件常用顶部孔定位，顶部孔就是专为机械加工工艺而设计的附加基准。

毛坯铸造被普遍应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。

毛坯铸造的不足之处在哪里？

一、具有很好的尺寸稳定模式延伸率降低百分之七十并且表面互换性很。这种方法一般可以压铸铝壁比较复杂的构件类型。举个例子吧，就拿锌合金来说薄壁厚度达到0.3微米，这样的铸件相当。

二、这种方式的铸造模式不能进行小批量的生产，因为小批量生产所好的成本是相当高的，很不利于小量生产。另外这种压住方法生产速率是相当的高，小生产的方式的确是一种经济的浪费。

三、再好的方法也会有不足之处，毛坯铸造的不足之处在于成模后的铸件表面一般会出现气孔，从而导致热处理不能进行下去。这样的情况造成的原因就是填充的速度高。

四、对于相对复杂的元件来说压铸铝这种方式相对困难，因为凹槽比较特别。由于合金的熔点比较高，所以降低了模型的使用时间，从而提高了成本。

毛坯铸造气孔与缩孔的产生原因

一、晶间腐蚀引起：锌合金成分中杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在压铸潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。

二、气孔产生原因：a、金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b、涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，留在铸件中形成的气孔。

三、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

四、缩孔产生原因：a、金属液凝固过程中，由于体积缩小或凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使毛坯铸造在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。

毛坯铸造生产前应充足热身有什么作用？

一、保持的流动性，填补压铸模具在压铸的时候具有良好的成形性并提高毛坯铸造的表面质量；

二、压铸模具应该能够达到好的热平衡，使压铸模具的凝固速度均匀，有利于压力的传递；

三、减少不良的预生产以及相应提高毛坯铸造的生产力；

四、减少压铸模具的热交变应力，失蜡铸造，提高模具的寿命。

毛坯铸造造缺陷有很多预防方法，其中在铸铁件的生产过程中，铸铁件经常会发生各种不同的铸造缺陷，如何防止这些缺陷发生，一直是铸件生产厂关注的问题。铸造在浇注初期，特别是在金属液刚接触泡沫塑料的瞬间，由于模样材料气化所产生的大量气体。

尽可能选用底注包，底注包金属液的热损失小、压头大，浇注，渣子浮在金属液上表面，浇注钢水比较干净。受设备条件限制，对一些要求不高或一般中小机床铸件亦可用转包浇注。操控型砂或芯砂中发气物质的含量，湿型砂的含水量不能过高，造型与修模时脱模剂和水用量不宜过多。砂芯要确定烘干，烘干后的砂芯不宜存放太长时间，隔天运用的砂芯在运用前要回炉烘干，以防砂芯吸潮，不运用受潮、生锈的冷铁和芯撑等。

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