复杂铸件毛坯改进工艺决策和工艺流程

　　复杂铸件毛坯在飞机结构零件设计中被广泛使用，以达到提升飞机整体性能实现轻量化的目的。目前，采用热等静压铸造技术实施零件毛坯的铸造，直接获得飞机复杂结构零件轮廓尺寸的制造毛坯，对有装配协调精度的部位进行局部小余量   加工满足设计使用要求，从而缩短零件生产周期、降低生产成本成为发展趋势。

　　但在实际生产应用中，热等静压铸造技术在国内还处于试用阶段，铸造材料塑性变形、工艺参数不合理等使得该技术在飞机复杂结构零件毛坯铸造中的应用还不稳定，毛坯的尺寸个体差异性较大，导致加工前无法准确测量和判定零件的机加工余量分布情况，机械加工过程中定位基准确定困难，易出现局部加工余量不足的问题。同时，受制于陈旧落后的传统复杂铸件机械加工工艺方法(包括钳工划线检查。初步确定定位基准*粗加工基准三坐标测量检查、人工分析余量、重复修正基准零件加工验证等工序)，造成数控加工前期的准备工作流程繁琐、效率低下、周期较长。

　　另外，三坐标测量只对局部点位   测量，难以实现整个毛坯的   检测，对毛坯局部缺陷难以实现准确判断，经常给工艺人员带来错判或误判，需在加工中多次检查余量，反复调试、基准予以补偿，仍难避免造成装配中返修或零件报废。可见，原工艺方法和生产流程在控制产品质量、生产周期等方面存在较多问题，急待改进。

　　针对上述问题，本文研究复杂铸件毛坯的机械加工余量分析及工艺补偿技术，应用的三维扫描成型技术，建立复杂铸件毛坯的真实三维数字化模型，与零件三维数模进行对比分析，完成毛坯真实变形数据的测量、分析和加工余量的确认，并以此分析数据为基础，进行毛坯余量优化分配，确定定位粗基准；　根据加工现场制造数据和加工调整的实时反馈，对内外表面加工前后的毛坯数模进行对比检测分析，完成定位精基准的修正，实现工艺余量的补偿。

　　复杂铸件毛坯的应用己成为现代飞机研制的关键技术之一。通过对复杂铸件毛坯   测量并与零件设计模型进行对比分析从而进行工艺补偿技术等方面的技术研究，解决复杂铸件毛坯在机械加工过程中存在的工艺余量不足及工艺补偿效率低、准确性差等问题，可以改进工艺决策和工艺流程，提高生产效率，提高产品的合格率，对机械制造业的发展，增强我国航空零件制造   都有重要的现实意义。