如何有效控制消失模铸铁件的气孔缺陷？

　　在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。

　　近几年来，消失模铸造工艺自从引进后逐渐凸显出技术优势。消失模铸造工艺起先取消了砂芯和制芯工艺，除去了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷，减少了废品的产生；消失模铸造技术简化了砂处理系统，型砂可以全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部，而且还可以在较理想的位置设置合理形状的浇冒口，而不受传统因素如分型和取模等因素制约，减少了铸件的内部缺陷。

　　消失模铸铁件的力学性能对壁厚的敏感性极显着，因此不宜采用增加壁厚的办法来提高铸件的承载能力。可通过采用合理的截面形状来达到既有厚大截面又提高承载能力的目的。消失模铸铁件的流动性非常好，铸件的体收缩和线收缩比较小，这是它能够作为薄壁、形状复杂的铸件的主要原因。消失模铸铁件有着的抗压抗拉能力，在设计时为了充分发挥消失模铸铁的这一强度特点，应常采用非对称载面，使铸件上受压应力的截面较小，受拉应力的载面较大。

　　控制消失模铸铁件的气孔缺陷，可以参照以下几点来解决：

　　一、提高涂料的透气性：

　　耐火骨料的粒度要适宜，采用复合悬浮剂粘结剂，配制的涂料具有高低温强度好，抗磨损，易涂刷，不开裂，排气能力大，透气性好，烧结均匀，开箱易脱落剥离，不与金属液润湿及化学反应，一般铸件涂刷2遍，涂层厚度2mm左右。

　　二、选择适宜的模型材料：

　　采用共聚泡沫作模型材料，由于共聚物是拉链式分解，一次性气化程度高，液相比例小，小分子气体很容易从涂层溢出。白模密度在强度和光洁度的前提下尽可能小一些，减少发气总量，浇注系统采用空心直浇道并加设过滤器，对金属液进行机械挡渣、吸附梳流，使充型较平稳。

　　在压砂前得注意一些事项，表面残留金刚砂分布不均，如果直接进行压砂，新砂所占的位置不均匀，从而导致平板的切削力大小不均匀；由于平板经常压砂。使得表面硬化，新砂不易压进；压砂平板表面存在划痕。压进去的砂不容易牢固．修理量块时容易跑砂划伤量块的表面。若想将金刚砂压入石材设备铸铁件，需要有相应的作用力。而平板自重和外加力毕竞是有限的，这个作用力主要是来自两平板的吸合力。因此两平板的吻合性相应要好。

　　造成夹渣和进砂缺陷的原因很多，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本，获得优良铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。

　　消失模铸造技术作为一种铸件近静形成形方法，近年来了发展。在由于机械化、自动化消失模铸造生产线的陆续建成投产及所产生的显著的经济和社会效益，使消失模铸造技术显现出生命力。铸造毛坯变形是消失模铸造常见的缺陷之一，在机加工时常因毛坯的尺寸公差及形位公差不符合图纸要求而报废。